Предлагаю вам перевод статьи, опубликованной в журнале Guitarist за март 2001. Более свежего тура я, к сожалению, не нашел. Речь пойдет о горячо любимых мною и многими из вас гитарах MusicMan, а в основном, о том как их делают. Приятного чтения.
Ernie Ball/Music Man – музыка нового тысячелетия.
«Мы делаем дохрена разных струн», говорит Стерлинг Болл, пожизненный глава компании Ernie Ball/Music Man. «Все, что я могу сказать: если бы кто-то еще был бы откровенен о точных объемах своей продукции, то и я сказал бы вам; но никто не хочет, и я не захочу.»
Стерлинг – типичный лидер новой компании, как и Пол Рид Смит и Боб Тэйлор, которые изменили лицо Американского электрогитарного бизнеса. Он играет на инструментах, производимых его компанией – басах и гитарах – и превносит многие совершенствования в дизайн и производство продуктов своей компании.
Комбинированная линейка продукции – Струны и аксессуары Ernie Ball и басы и гитары MusicMan – в основном рождаются в штаб-кварире компании в Сан Луис Обиспо, расположенной на побережье на 200 миль севернее Лос Анжелеса.
Представьте себе красочно разрисованные новый Фольцваген Жук и туристический автобус, припаркованные напротив фабрики, это уже снаружи даст небольшое представление о том, какой рок-н-ролл происходит в двух соединенных строениях, производящих товары. Первое здание вмещает управляющие офисы и производство струн и аксессуаров. Второе площадью 40000 кв. футов производит гитары и басы, а также содержит художественный отдел, центр исследований и разработок и демонстрационный зал. Последнее здание было открыто в январе 1998 и является главным поводом нашего визита.
Если струны Ernie Ball и многие из их аксессуаров, такие цветные медиаторы, педали громкости и разнообразные ремни уже являются признанным стандартом индустрии , как и разработанный Лео Фендером бас Стингрэй, гитарам Music Man все еще не хватает популярности.
Когда в сотрудничестве с Эдди Ван Халеном была разработана его успешнейшая подписная модель, прежде чем Эдди ушел на Пивей, это событие рассматривалось как поворотная точка. Позже, когда этот избранный дизайн породил Axis, а потом Axis Sport и Super Sport, Music Man потерял одного из знаменитейших сотрудничавших артистов. Конкретнее нынешние звезды Music Man – это Альберт Ли, Стив Морс, Стив Лукатер и новичок из Dream Theatre Джон Петруччи – его шести и семи- струнные модели были анонсированы на шоу NAMM в этом году (примечание: 2001) – они импрессивные, поразительные; настоящие гитаристы с большой буквы.
Как это работает.В соответствии с принципами, установленными Лео Фендером, все гитары и басы Music Man имеют болтовое крепление грифа. Это позволяет полностью разделить производственные процессы изготовления корпуса и грифа – они буквально встречаются только при конечной сборке. Добавьте к тому факт ,что все грифы Music Man покрываются маслом, за исключением головки грифа, и тогда вы сможете понять, почему конечная цена ощутимо меньше чем у гитар сравнимой по размеру копании PRS. Но не переживайте – гитары Music Man не проигрывают. Например, не многие компании уделяют такое же внимание деталям, что позволяет именно Music Man назвать «новый Фендер», а PRS – «новый Гибсон». Работа этих компанию устанавливает новые стандарты производства к которым стремятся приблизиться многие прочие.
Точнее, производственная цель Music Man – изготовлять 940 инструментов в месяц, немногим больше, чем PRS, но несравнимо меньше Fender, чья только американская фабрика в Короне производит около 300 электрогитар и басов в день.
Хорошее дерево.Выбор древесины Music Man составляет ольха, тополь, легкий южный болотный ясень и фигурный клен для покрытия корпусов, отборный клен «птичий глаз» для грифов, и индийский палисандр, клен и пао-ферро (железное дерево) для накладок. За исключением палисандра и пао-ферро, вся древесина для корпусов и грифов из США и Канады.
Ясень, который приходит из Миссисипи и Луизианы, тяжело выбить, потому
завод Мusic Man получает три больших поставки в год, прочие породы поставляются с периодичностью два с половиной – три месяца. В общем фабрикой потребляется за 60–ти дневный период производства древесина на сумму около 100000 $.
Вся древесина корпусов сушится в печах перед поступлением на фабрику, но древесина для грифов и накладок хранится в двух больших сушилках на фабрике для максимального высыхания, что очень важно для масляной пропитки в дальнейшем. В самой фабрике не ведется контроль влажности, только вентиляция, но менеджер по древесине Майк Гютри замечает, «Воздух Санта Анны может вызывать проблемы с пересыханием и растрескиванием, и на деле мы теряем больше пяти грифов из ста из-за этого».
Превращение брусков дерева в гитарные корпуса – удивительный последовательный процесс. Корпуса подбираются не просто красивыми кусками. Распилив одну доску и соединив два ее куска, они сохраняют одинаковую плотность и пористость, что важно для лучшего соединения и, как они верят, для резонанса. Большинство корпусов двух- кусковые, иногда трех- , и очень редко одно- кусковые.
Для гитар с кленовой накладкой, лицевая часть отделяется от заготовки грифа и пронумеровывается. После установки анкерного стержня отделенная часть фугуется, подготавливается и приклеивается к оригинальной заготовке, с которой была снята, так, что только наблюдательный глаз отличит ее от одно-кускового кленового грифа.
Computer numerically controlled (CNC) фрезерные станки ( примечание: у нас известные как станки с ЧПУ) активно применяется при изготовлении инструментов Music Man последние одиннадцать лет, первой была установлена система Fadals , во первых, но не только, для изготовления корпусов. Боле крупные системы Thermwood CNC применяются при изготовлении грифов.
Один из процессов работы станка с ЧПУ особенно интересен. Кленовые топы Axis и Axis Super Sport окантовываются, но не традиционным способом. Когда корпус представляет из себя бланк с наклеенным топом, он загружается в станок с ЧПУ, который вырезает по контуру неглубокую канавку. Ее заполняют эпоксидной смолой бежевого оттенка и дают высохнуть. После чего вновь загружают в станок с ЧПУ, для полного вырезания корпуса с красиво окантованным краем – намного более технологично и быстрее, чем наклеивание окантовки в традиционной манере.
В отличие от PRS, которые используют толстые, развернутые «книгой» кленовые топы, топы Music Man более высоки по плотности и выраженности рисунка, но представляют собой доски толщиной ¼ дюйма (6мм). Будучи отшлифованы и склеены вместе, они фиксируются на заготовке корпуса, и после всех машинных обработок, имеют окончательную толщину 1/8 дюйма (3 мм). Вес корпуса – это важный критерий Music Man; склеенные бланки взвешивают, и если они не соответствуют спецификациям, их не используют.
Еще один важный после обработки на станках с ЧПУ процесс предшествует окончательной отделке корпуса. Вырезаются все полости под электронику, кроме отверстия для разъема джека. Провод заземления монтируется и все полости покрываются токопроводящей черной краской. Только тогда корпуса готовы к шлифовке и покрытию: натуральному, полупрозрачному или сплошному финишу.
История Эрни Бола.
Эрни Бол, которые продолжает помогать реализовывать важнейшие для фабрики проекты, одна из основных фигур Американской гитарной сцены. Вернемся в 1958 год, когда после успешного периода работы как студийный гитарист, он открыл один из первых в мире эксклюзивных гитарных магазинов и студию для обучения , в городе Тарзана, Калифорния. Он заметил, что многим его студентам тяжело играть на обычных для того времени жестких струнах. Он обратился в отдел продаж Фендер и получил ответ , что Лео Фендер знает о такой проблеме и «Лео не наматывает более легкие струны , потому что они вызывают звон на ладах и для их использования потребуется перепроектировать анкер в его грифе», говорил Эрни Бол в интервью журналу Music Trades. « Если Лео не хочет этого делать, то я буду.» С такими словами Эрни Бол разыскал другого производителя струн и в 1960 представил свои струны Custom Gauge Slinky.
Знаменитые пользователи, как Мерл Трэвис и группа Ventures, быстро оценили новые струны, и в 1967 Бол продал свой магазин и переехал в Ньюпорт Бич, чтобы сконцентрироваться на струнном бизнесе.
MusicMan, изначально, был организован в 1975 году, когда Лео Фендер объединился с прежним работником Фендер Томом Волкером и Форестом Вайтом. Инновационными разработками должны были стать бас StingRay и линейка усилителей – вскоре последовавшая. Общая структура компании и управление согласовывались между Волкером и Фендером, пока отвлекающее внимание участие Лео в собственном производстве CLF Research не привело к остановке производства гитар MusicMan. В 1979 году Лео основал свой собственный бренд G&L. Немногочисленные MusicMan продолжили изготавливать на фабрике в Фуллертоне, с привлечением сторонних ресурсов, таких, как Jackson. MusicMan был спасен в 1984 году Эрни и Стерлингом Бол, которые перенесли производство на фабрику в Сан Луис Обиспо, где уже изготавливали струны и аксессуары. Первой новой гитарой, выпущенной под вывеской Ernie Ball/MusicMan, стала 24-х ладовая Silhouette, представленная в 86-м и сразу признанная такими знаменитостями, как Кейт Ричардс и Ронни Вуд (примечание: «Роллинг Стоунс») .
Путешествия грифаПроизводство грифов разделено детально и объединяет ручной труд с машинным. Станки с ЧПУ вырезают контур и профиль грифа (разный для разных моделей), после установки анкера и точечных маркеров накладке придается определенный радиус и делаются пропилы для ладов – все это делают машины. Прежде чем радиус накладки будет сошлифован, анкер слегка натягивают, создавая легкую выпуклость грифа. После шлифовки анкер расслабляют, и образуется легкая вогнутость, которая необходима при использовании струн очень легкого натяжения, неспособных самостоятельно прогнуть гриф.
Установка ладов – полностью ручной труд. Отрезки ладовой проволоки вставляются и запрессовываются прессом по одному. Концы ладов закрепляются каплей суперклея, после высыхания подрезаются острые углы и края делаются слегка наклонными. Гриф готов к проверке и финишной шлифовке.
ШлифовкаMusicMan известны приятным (приработанным) ощущением от грифа и безукоризненным и тонким покрытием корпуса. Эти качества обусловлены высоко детальной шлифовкой. Для сравнения: станком с ЧПУ корпус вырезается всего за 15-20 минут и около полутора часов шлифуется вручную, подготавливаясь к покрытию тонким слоем полиэстра, который проявит все царапины и недочеты, если такие останутся. Примерно такое же время тратиться на гриф, и хотя он не имеет такого, как корпус, финиша, его шлифовка и доводка ладов также очень важны. Корпуса закрепляются на вакуумных держателях, комбинированное использование пневматических шлифмашин и ручных пэдов дает оптимальный результат. Каждый работник должен иметь достаточные знания о корпусах и грифах чтобы вырезы и контуры были правильно обработаны. И работники проводят год, шлифуя корпуса, прежде чем им доверят шлифовку грифов. Тонкая работа.
Края накладки слегка закругляются с помощью циклей, что помогает создать самое превосходное ощущение от игры. Пропилы для ладов заполняются цветным воском, который разогревается паяльником и запрессовывается руками, и после шлифуются начисто. После проверки, голый гриф посылается в покрасочную комнату, где на головку грифа наносят логотипы и ее финишируют. Гриф возвращают назад для шлифовки линии между окрашенной головкой и остальным «сырым» грифом и получения мягкого перехода, после чего гриф погружают в емкость – трубу, полную Birchwood-Casey True Oil, сочетание синтетических и натуральных масел, используемых для оружейных прикладов и ложей. Оно впитывается в поры, после чего гриф вытирают и оставляют на просушку в течении 24 часов. В следующий раз мы увидим его при окончательной сборке, но если это гриф с окрашенной головкой, то сперва в полировальной комнате.
…и отделкаКак и PRS, Music Man недавно установил компьютеризированные автоматические полировальные машины – для полировки гитарных и басовых корпусов. Это последний этап, которому предшествует покраска, состоящая из грунтования, нанесения краски и покрытия лаком, разумеется с промежуточной шлифовкой между слоями. Эксклюзивное покрытие полиэстром MusicMan – это два слоя, разделенных между прозрачными слоями (грунтовка и верхний слой) и цветная отделка. Корпуса находятся в «горячей» комнате от двух до трех дней при 35 градусах Цельсия. После «горячей» комнаты корпуса имеют матовый шелковистый финиш, готовый к окончательной полировке. Music Man начали установку автоматической полировочной технологии в ноябре 1999, но не начнут ее использование до следующего августа. Эта задержка с началом использования отражает общую природу сложности машинизации. Для каждого из оцифрованных стилей корпуса должна быть создана компьютерная программа – для лицевой и задней стороны. Music Man также установит конвейерный метод работы машин. В каждый корпус будет вставлен индетификационный чип, который будет «говорить» автоматическому полировщику, чтобы тот знал, что это корпус Axis, отличный от баса StingRay.
Пластиковые заглушки размещаются в полостях для звукоснимателей а в кармане для грифа устанавливается технологическая «ручка», чтобы защитить полости от забивания полировальными материалами и отходами. Около 48 разных корпусов могут быть загружены в конвейер в одно время, а после, например, после полировки передней части, будут перезагружены для полировки задней.
Один из роботов берет корпус, автоматически, полностью подвижной механической рукой, корпус точно обрабатывается тремя парами полировальных колес, грубых, средних и тонких, последние используют полироль для создания зеркального блеска.
Полировальные машины запускают, в основном ночью. Процесс полировки занимает около 15 минут на одну сторону: в старой традиционной манере корпус полностью полируется около 45 минут. Если MusicMan будет использовать машины 24 часа в день, будет возможно полировать 80-90 корпусов даже дважды, если это будет необходимо. В общем , причина не только экономия времени , все больше операций делают машины, и в гитарном бизнесе количество ручного труда сокращается.
Электроника и настройка.На пути к финальной сборке мы заглянем в электронный отдел. Это здесь электронщики собирают компоненты для создания активных предусилителей компании – двух- и трех- полосных эквалайзеров для басов. Датчики Music Man для басов и гитарные датчики MM90 также изготавливаются здесь. DiMarzio поставляют большинство используемых гитарных звукоснимателей, Альберт Ли использует Seymour Duncan, инновационные звукосниматели MusicMan Silent Circuit изготавливает EMG (который также поставляет активные датчики для гитар Luke) по патентованному дизайну MusicMan. Также в этом отделе собирают некоторые модели бриджей.
Окончательный этап – это настройка, но еще многое надо сделать, в основном с грифом. Во первых, края ладов закругляются и сграживаются. Потом дерево на накладке между ладами заклеят липкой лентой и лады выровняют, сформируют корону лада и установят порожек.
MusicMan минимально, насколько это возможно, сошлифовывает лады, чтобы сохранять их заявленную высоту. Лады полируются на полировальном круге. Затем, гриф очищают, перед тем, как снять липкую ленту; предыдущая чистка была перед пропиткой маслом, наконец, наносится карнаубский воск Birchwood-Casey. Гриф получает колки и остается ждать соединения в корпусом.
«Путешствующий» гриф соединяется с соответственно пронумерованным корпусом для получения правильно собранной гитары. Тогда гриф и корпус, и все остальные части, могут быть собраны. Хотя в соседнем здании расположено производство струн Ernie Ball, на все гитары Music Man устанавливаются наборы PRS с их усиленной плоской обмоткой струн – идеальные для использования вибрато.
Однажды собранная, отстроенная по геометрии и настроенная гитара чистится и окончательно проверяется, чтобы быть уверенными в соответствии ее бумажным спецификациям. Каждый инструмент требует от полутора до двух часов для сборки и настройки. «Это постоянное условие для идеального изготовления,» говорит Music Man, «но мы не хотим жертвовать качеством.»
Просто проследить что если все факторы изготовлении учитываются так хорошо, как это только возможно, это гарантирует защиту всего процесса.
Наконец, вернувшись в Blighty, мы исследуем совершенно новенький Music Man Silhouette с фиксированным бриджем – первую модель гитары, получившую Лого Ernie Ball/MusicMan. И достав ее из кейса нам было приятно обнаружить, как эта легкая, компактная гитара иллюстрирует все особенности, которым мы были свидетели при посещении производства. От супер удобного исполнения грифа до совершенного баланса и диапазона звучания, обеспеченного звукоснимателями DiMarzio в конфигурации h/s/h , эта «заряженная» модель, чья рекомендованная цена составляет 965 ф.с. (включая кейс) с легкостью получает пять звезд (примечание - высшая оценка) журнала Guitarist.
Это потрясающая гитарная фабрика. Если у вас не запланировано ничего другого на 2001 год, посетите Ernie Ball/Music Man в Сан Луис Обиспо – и скажите им , что журнал Guitarist вам рекомендовал это!
Дэйв Барлок для журнала Guitarist март 2001
(перевод – Костантин Бандурин. 2010)
Размещение рекламы